Die Hauptmaschine des Kunststoffgranulators ist der Extruder, der aus dem Extrusionssystem, dem Übertragungssystem sowie dem Heiz- und Kühlsystem besteht.
1. Extrusionssystem des Kunststoffgranulators Das Extrusionssystem umfasst Schnecke, Zylinder, Trichter, Kopf und Form. Kunststoff wird durch das Extrusionssystem geleitet und zu einer gleichmäßigen Schmelze geformt. Dabei wird der Druck durch den kontinuierlichen Schneckenextrusionskopf aufgebaut.
(1) Die Schnecke des Kunststoffgranulators: Sie ist die wichtigste Komponente des Extruders, die in direktem Zusammenhang mit dem Anwendungsbereich und der Produktivität des Extruders steht, und besteht aus hochfestem, korrosionsbeständigem legiertem Stahl.
(2) Zylinder: Es handelt sich um einen Metallzylinder, der im Allgemeinen aus legiertem Stahl mit hoher Hitzebeständigkeit, hoher Druckfestigkeit, starker Verschleißfestigkeit, Korrosionsbeständigkeit oder einem mit legiertem Stahl ausgekleideten Verbundstahlrohr besteht. Der Zylinder ist auf die Schnecke abgestimmt, um das Zerkleinern, Erweichen, Schmelzen, Plastifizieren, Entlüften und Verdichten von Kunststoffen sowie die kontinuierliche und gleichmäßige Zufuhr von Gummimaterial zum Formsystem zu erreichen. Im Allgemeinen beträgt die Länge des Zylinders das 15- bis 30-fache seines Durchmessers, sodass der Kunststoff im Prinzip vollständig erhitzt und vollständig plastifiziert wird.
(3) Trichter: Der Boden des Trichters ist mit einer Abschaltvorrichtung zum Einstellen und Unterbrechen des Materialflusses ausgestattet, und die Seite des Trichters ist mit einem Sichtloch und einem Kalibrierungsmessgerät ausgestattet.
(4) Kopf und Form: Der Kopf besteht aus einer Innenhülse aus legiertem Stahl und einem Mantel aus Kohlenstoffstahl, und der Kopf ist mit einer Formform ausgestattet. Die Aufgabe des Kopfes besteht darin, die rotierende Bewegung der Kunststoffschmelze in eine parallele, gleichmäßige und gleichmäßige lineare Bewegung in die Formhülse umzuwandeln und dem Kunststoff den erforderlichen Formdruck zu verleihen. Der Kunststoff wird im Zylinder plastifiziert und verdichtet und fließt durch den Kopfhals entlang eines bestimmten Strömungskanals durch die poröse Filterplatte in die Kopfformform. Formkern und Formhülse sind so aufeinander abgestimmt, dass ein Ringspalt mit abnehmendem Querschnitt entsteht, so dass die Kunststoffschmelze eine durchgehende, dichte, schlauchförmige Hüllschicht um den Kerndraht bildet. Um sicherzustellen, dass der Kunststoffflussweg im Kopf angemessen ist und der tote Winkel des angesammelten Kunststoffs beseitigt wird, wird häufig eine Nebenschlusshülse angebracht und ein Druckausgleichsring wird ebenfalls eingesetzt, um die Druckschwankungen beim Extrudieren des Kunststoffs zu beseitigen. Der Kopf ist außerdem mit einer Formkorrektur- und Einstellvorrichtung ausgestattet, mit der sich die Konzentrizität von Formkern und Formhülse bequem einstellen und korrigieren lässt.
2. Das Übertragungssystem des Kunststoffgranulators Die Aufgabe des Übertragungssystems besteht darin, die Schnecke anzutreiben und das von der Schnecke im Extrusionsprozess benötigte Drehmoment und die erforderliche Geschwindigkeit bereitzustellen. Es besteht normalerweise aus einem Motor, einem Untersetzungsgetriebe und Lagern.
3. Heiz- und Kühlgerät Heizung und Kühlung sind notwendige Voraussetzungen für die Durchführung des Kunststoffextrusionsprozesses.
(1) Heutzutage verwendet der Extruder normalerweise eine elektrische Heizung, die in Widerstandsheizung und Induktionsheizung unterteilt ist, und das Heizblech wird in den Rumpf-, Hals- und Kopfteilen installiert. Das Heizgerät erhitzt den Kunststoff im Zylinder von außen auf die für den Prozessbetrieb erforderliche Temperatur.
(2) Die Kühleinrichtung ist so eingestellt, dass sich der Kunststoff im für den Prozess erforderlichen Temperaturbereich befindet. Konkret geht es darum, die überschüssige Wärme zu eliminieren, die durch die Scherreibung der Schraubenrotation entsteht, um die hohe Temperatur zu vermeiden, die die Zersetzung, das Anbrennen oder das Styling des Kunststoffs erschwert. Die Zylinderkühlung wird in zwei Arten von Wasserkühlung und Luftkühlung unterteilt. Im Allgemeinen sind kleine und mittlere Extruder mit Luftkühlung besser geeignet, große verwenden Wasserkühlung oder zwei Formen der kombinierten Kühlung. Bei der Schneckenkühlung wird hauptsächlich eine zentrale Wasserkühlung eingesetzt. Der Zweck besteht darin, die Feststoffförderrate von Materialien zu erhöhen, die Leimmenge zu stabilisieren und die Produktqualität zu verbessern. Die Kühlung am Trichter dient jedoch dazu, die Förderwirkung fester Materialien zu verstärken, zu verhindern, dass Kunststoffpartikel aufgrund des Temperaturanstiegs anhaften und die Materialöffnung blockieren, und die normale Funktion des Getriebeteils sicherzustellen.
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