Funktionsprinzip des zwei{0}}schichtigen Co--Blasfolienextruders
Grundprinzip: Zwei unabhängige Extruder führen geschmolzenen Kunststoff zur Laminierung in den zweischichtigen Co-Extrusionsdüsenkopf ein. Die vereinte schlauchförmige Schmelze wird zu einer Folienblase geblasen, abgekühlt, gezogen, flachgedrückt und schließlich aufgewickelt. Der gesamte Prozess umfasst das gleichzeitige Schmelzen, Laminieren und Filmformen von zwei Arten identischer oder unterschiedlicher Kunststoffe.
1. Hauptstruktur
Zwei Sätze Extrusionssysteme: Ein Extruder für die Innenschicht und einer für die Außenschicht, bestehend aus Trichter, Schnecke, Zylinder und Heizringen.
Zwei-Co--Extrusionsdüsenkopf: Die Kernkomponente. Es ist mit doppelten internen Strömungskanälen ausgestattet, um zwei Schmelzschichten zu laminieren und durch die ringförmige Düsenöffnung zu extrudieren.
Kühl- und Blasenstabilisierungseinheit: Ausgestattet mit internen und externen Kühlluftringen und Blasenstabilisatoren zur Steuerung des Blasendurchmessers und der Kühlgeschwindigkeit.
Zug- und Wickeleinheit: Bestehend aus Fischgrätbrett, Zugrollen, Spannungskontrollsystem und Doppelstationswickler.
2. Arbeitsprozess
1. Schmelzen und Plastifizieren des Rohmaterials
Den beiden Extrudern werden PE-, HDPE- und andere Kunststoffpellets für die Innen- und Außenschicht getrennt zugeführt. Durch Schneckenförderung und Zonenerwärmung (150–230 Grad) werden die Materialien vollständig zu einer gleichmäßigen Schmelze geschmolzen, wobei Verunreinigungen herausgefiltert werden.
2. Zwei-Schicht-Schmelzlaminierung (Schlüsselschritt)
Zwei Schmelzeströme fließen in den zwei{0}}Schicht-Co--Düsenkopf. Die Schmelze der inneren --Schicht fließt durch den zentralen Strömungskanal, während die Schmelze der äußeren --Schicht entlang des äußeren Kanals fließt. Sie werden am Düsenauslass konzentrisch laminiert, um ohne Vermischung eine doppelschichtige röhrenförmige Schmelze zu bilden, die eine klare Grenzfläche aufweist.
3. Filmblasenblasen
Aus der Mitte des Düsenkopfes wird Druckluft zugeführt, um die röhrenförmige Schmelze in eine Folienblase zu blasen. Durch die kombinierte interne und externe Luftkühlung wird die Folie schnell geformt und ihre Dicke gesteuert.
4. Stabilisierung und Ziehen
Die Folienblase wird durch den Blasenstabilisator stabilisiert und dann über das Fischgrätenbrett zu einer flachen Folie gefaltet. Die Flachfolie wird durch Zugwalzen mit konstanter Geschwindigkeit auf die erforderliche Dicke und Breite gezogen.
5. Dickenerkennung und Wicklung
Ein Online-Dickenmessgerät überwacht die Foliendicke und nimmt automatische Anpassungen vor. Die fertige Flachfolie wird spannungsgeregelt verarbeitet und vom Doppelstationswickler zu Rollenprodukten aufgewickelt.
3. Hauptmerkmale
Co-Laminierung: Die beiden Schmelzeschichten bleiben im Düsenkopf getrennt, ohne sich zu vermischen, wodurch eine starke Grenzflächenhaftung gewährleistet wird.
Synchronisierter Betrieb: Die Leistung und Temperatur zweier Extruder sowie die Ziehgeschwindigkeit sind genau aufeinander abgestimmt, um die Abweichung der Foliendicke innerhalb von 8 % zu halten.
Materialkompatibilität: Es unterstützt die Kombination verschiedener Rohstoffe (z. B. HDPE und LLDPE, Neumaterial und recyceltes Material), um eine hervorragende mechanische Festigkeit, Heißsiegelfähigkeit und Barriereleistung zu erzielen.
4. Typische Anwendungen
Lebensmittelverpackungsfolie, Flüssigkeitsverpackungsfolie, Einkaufstaschenfolie, landwirtschaftliche Mulchfolie, Verbundgrundfolie und andere Kunststofffolienprodukte.
